Przy wyborze tarczy trzeba uwzględnić: rodzaj obrzeża tarczy diamentowej, konstrukcję jej korpusu, rodzaj i twardość spoiwa, sposób mocowania segmentów, tryb pracy, i średnicę tarczy.
Podpowiadamy, jak połączyć te informacje i dobrać tarczę diamentową do gresu, granitu i betonu tak, aby uzyskać dobrą jakość cięcia, wysoką wydajność i możliwie długą żywotność narzędzia.
Skuteczność tarczy diamentowej zależy od precyzyjnie dobranej kombinacji kilku elementów, z których jest zbudowana.
Korpus to stalowy dysk stanowiący podstawę tarczy. Musi być odpowiednio sztywny, płaski i wyważony, ponieważ nawet niewielkie bicie boczne pogarsza jakość cięcia, zwiększa wyszczerbienia i przyspiesza zużycie części roboczej.
W profesjonalnych tarczach, zwłaszcza o większych średnicach stosowanych w maszynach kamieniarskich, korpus jest dodatkowo obrabiany i odpowiednio naprężany, aby zachowywał stabilność podczas pracy z wysoką prędkością obrotową.
Znaczenie ma również jego grubość – cienki korpus pozwala ograniczyć szerokość rzazu, ale wymaga bardzo dobrego prowadzenia tarczy.
Ziarno diamentowe to właściwy element skrawający, a dokładniej: ścierający materiał. W tarczach wykorzystuje się diament syntetyczny, którego wielkość, kształt i wytrzymałość można precyzyjnie dobrać do konkretnego zastosowania.
Większe ziarna zapewniają zwykle bardziej agresywną pracę, natomiast drobniejsze stosuje się m.in. przy bardzo twardych materiałach i tam, gdzie ważna jest kontrola cięcia. Liczy się jednak nie tylko wielkość ziarna, lecz także jego jakość i koncentracja w segmencie.
Spoiwo to najczęściej metaliczna mieszanina otaczająca ziarna diamentu i utrzymująca je w segmencie. Jego zadaniem nie jest trzymanie diamentu jak najdłużej, lecz kontrolowane zużywanie się i odsłanianie kolejnych ostrych ziaren.
Kiedy wystające ziarno diamentowe stępi się lub wykruszy, matryca powinna stopniowo się ścierać i odsłonić następne. Jeśli spoiwo zużywa się zbyt wolno, stępione ziarna pozostają w segmencie, a tarcza zaczyna się ślizgać, nagrzewać i tracić skuteczność. Jeśli zużywa się zbyt szybko, świeże ziarna są uwalniane, zanim zostaną w pełni wykorzystane, co przyspiesza zużycie tarczy.
Dlatego twardość spoiwa dobiera się do właściwości ciętego materiału:
Przy twardych materiałach, takich jak gres, spieki czy granit, miękkie spoiwo szybciej się ściera i odsłania kolejne ostre ziarna diamentu, dzięki czemu tarcza zachowuje zdolność cięcia. Zbyt twarda matryca zatrzymywałaby stępione ziarna zbyt długo.
Przy materiałach silnie ściernych, np. asfalcie czy świeżym betonie, potrzebne jest natomiast twardsze spoiwo. Taki materiał sam intensywnie ściera segment, więc zbyt miękka matryca uwalniałaby ziarna diamentu zbyt szybko, zanim zdążyłyby zostać w pełni wykorzystane.
To jednak zasada orientacyjna. Przy doborze trzeba uwzględnić również ścieralność, strukturę i skład materiału, dlatego najlepiej wybierać tarczę przeznaczoną przez producenta do konkretnego zastosowania.
Obrzeże może mieć formę ciągłego pierścienia, segmentów oddzielonych szczelinami albo obrzeża turbo. Jego geometria wpływa przede wszystkim na szybkość cięcia, chłodzenie, odprowadzanie urobku oraz jakość uzyskanej krawędzi.
Dlatego inne rozwiązania stosuje się w tarczach przeznaczonych do precyzyjnego cięcia gresu czy spieków, a inne w tarczach do betonu i materiałów silnie ściernych.
Materiał jest punktem wyjścia przy wyborze tarczy diamentowej. Następnie należy dopasować rodzaj obrzeża, konstrukcję korpusu, tryb pracy i średnicę.
Poniższa tabela pokazuje najczęściej stosowane kierunki doboru. Ostatecznie zawsze należy sprawdzić przeznaczenie konkretnej tarczy podane przez producenta.
Materiał | Najczęściej stosowane obrzeże | Konstrukcja korpusu | Tryb pracy |
ciągłe lub turbo | cienki; przy większych tarczach także klasyczny | sucho, mokro lub hybrydowo – zależnie od tarczy | |
ciągłe, turbo lub specjalnie profilowane | najczęściej cienki | najczęściej mokro, dostępne też rozwiązania hybrydowe | |
turbo lub segmentowe | klasyczny, cienki, wentylowany lub wyciszany – zależnie od zastosowania | sucho lub mokro | |
Marmur, trawertyn | najczęściej ciągłe | klasyczny lub cienki | sucho lub mokro |
turbo lub segmentowe | klasyczny lub cienki | sucho, mokro lub hybrydowo | |
segmentowe lub segmentowe turbo | klasyczny lub wentylowany | sucho lub mokro | |
Beton zbrojony | segmentowe | klasyczny lub wentylowany; w profesjonalnych tarczach często segmenty spawane laserowo | zgodnie ze specyfikacją tarczy |
Kostka brukowa | segmentowe | najczęściej klasyczny | najczęściej sucho |
Asfalt | segmentowe | klasyczny | zgodnie ze specyfikacją tarczy i maszyny |
Przy cięciu gresu najważniejsza jest czysta krawędź z możliwie małą liczbą wyszczerbień. Gres jest materiałem bardzo twardym i zwartym, ale jego warstwa dekoracyjna może odpryskiwać, jeśli tarcza pracuje zbyt agresywnie, ma bicie boczne albo jest niewłaściwie prowadzona.
Dlatego do gresu najczęściej wybiera się tarcze o obrzeżu ciągłym lub drobno profilowanym turbo. Równomierny kontakt części roboczej z materiałem ogranicza uderzenia w krawędź i pozwala uzyskać dokładniejsze cięcie niż przy typowej, agresywnej tarczy segmentowej.
Duże znaczenie ma również konstrukcja korpusu. Przy precyzyjnych docinkach dobrze sprawdzają się tarcze cienkie, ponieważ wykonują węższy rzaz i usuwają mniej materiału. Wymagają jednak stabilnego prowadzenia – nie należy skręcać tarczą w rzazie ani obciążać jej bocznie.
Gres można ciąć zarówno na sucho, jak i na mokro, pod warunkiem że dany model tarczy jest do tego przeznaczony. Przy krótkich docinkach montażowych wygodniejsza jest praca na sucho. Przy dłuższych cięciach, większych formatach i pracy warsztatowej chłodzenie wodą pomaga utrzymać stabilną temperaturę i wysoką jakość krawędzi.
Granit wymaga tarczy, która zachowa dobrą zdolność skrawania podczas pracy w twardym kamieniu. W jego przypadku nie ma jednej konstrukcji odpowiedniej do wszystkich zadań – inaczej wygląda ręczna docinka blatu na montażu, a inaczej rozkrój płyty na profesjonalnej maszynie kamieniarskiej.
Do pracy ręcznej często stosuje się tarcze turbo. Profilowane obrzeże dobrze odprowadza urobek i pozwala ciąć bardziej agresywnie niż klasyczne obrzeże ciągłe, a jednocześnie może zapewnić lepszą jakość krawędzi niż typowa tarcza segmentowa.
Przy produkcji kamieniarskiej stosuje się natomiast znacznie większe tarcze, najczęściej pracujące na mokro. Tutaj priorytetem stają się stabilność korpusu, wydajność cięcia i trwałość podczas długiej pracy. W tym segmencie pracują m.in. tarcze Zenesis.
Przy większych tarczach znaczenie może mieć również korpus wyciszany, który ogranicza hałas i drgania podczas pracy maszyny.
W praktyce wybór tarczy do granitu powinien więc zaczynać się od pytania: czy jest to docinka wykonywana szlifierką, czy cięcie produkcyjne na maszynie? Dopiero później dobiera się obrzeże, średnicę, korpus i tryb pracy.
W przypadku betonu priorytety są inne niż przy gresie. Najważniejsze są wydajne zagłębianie się w materiał, skuteczne usuwanie dużej ilości urobku oraz odporność tarczy na intensywną pracę.
Dlatego podstawowym rozwiązaniem są tarcze segmentowe. Przerwy pomiędzy segmentami ułatwiają usuwanie urobku oraz chłodzenie części roboczej, szczególnie podczas cięcia na sucho. Spotyka się również tarcze segmentowe turbo, których geometria ma zwiększać agresywność cięcia i usprawniać odprowadzanie materiału.
W tarczach do pracy na sucho może być stosowany korpus wentylowany, który dodatkowo wspomaga odprowadzanie ciepła.
Beton można ciąć zarówno na sucho, jak i na mokro. Przy pracach montażowych i budowlanych często wybiera się tarcze do pracy na sucho, natomiast podczas długiego lub głębokiego cięcia na odpowiedniej maszynie chłodzenie wodą pozwala skuteczniej kontrolować temperaturę i ograniczać pylenie.
Osobnego podejścia wymaga beton zbrojony. Nie każda tarcza segmentowa do betonu jest automatycznie przeznaczona do przecinania stali zbrojeniowej. Jeśli tarcza ma przechodzić przez pręty, należy wybierać model, którego producent wyraźnie dopuszcza do pracy w żelbecie.
W Top Diamond znajdziesz tarcze do cięcia przeznaczone do różnych materiałów kamieniarskich i budowlanych. Wybierz kategorię dopasowaną do materiału, z którym pracujesz:
Nie wiesz, która tarcza będzie najlepsza do Twojego materiału i maszyny? Skontaktuj się z nami – pomożemy dobrać odpowiedni model do konkretnego zastosowania.
A jeśli chcesz lepiej zrozumieć, czym różnią się poszczególne tarcze i na co zwracać uwagę przy wyborze, czytaj dalej – poniżej wyjaśniamy rodzaje obrzeży, konstrukcje korpusów i pozostałe parametry.
Kształt warstwy diamentowej na obwodzie tarczy wpływa na szybkość cięcia, jakość krawędzi, odprowadzanie urobku i chłodzenie narzędzia. Najczęściej spotkasz trzy podstawowe konstrukcje: obrzeże ciągłe, segmentowe oraz turbo.
W tarczy z obrzeżem ciągłym warstwa diamentowa tworzy nieprzerwany pierścień wokół całego korpusu. Brak przerw między segmentami ogranicza uderzenia tarczy o materiał, dlatego taka konstrukcja pozwala uzyskać równą i czystą krawędź z niewielką liczbą odprysków.
To szczególnie ważne przy cięciu materiałów, w których jakość krawędzi ma znaczenie wizualne, np. gresu, płytek ceramicznych, marmuru czy niektórych spieków.
Ciągłe obrzeże ma jednak mniejszą zdolność odprowadzania ciepła i urobku niż konstrukcja segmentowa. Z tego względu wiele takich tarcz jest przeznaczonych do pracy na mokro, gdzie woda chłodzi strefę cięcia i wypłukuje powstający szlam.
Nie jest to jednak reguła bez wyjątków. Dostępne są również tarcze z obrzeżem ciągłym przeznaczone do pracy na sucho lub zarówno na sucho, jak i na mokro. Zawsze należy więc kierować się oznaczeniem konkretnego producenta, a nie wyłącznie wyglądem obrzeża.
Najważniejsza zaleta: bardzo dobra jakość krawędzi.
Najczęstsze zastosowanie: gres, ceramika, marmur i materiały wymagające precyzyjnego cięcia.
Tutaj warstwa diamentowa jest podzielona na oddzielne segmenty, pomiędzy którymi znajdują się szczeliny.
Te przerwy nie są przypadkowe. Pomagają odprowadzać ze strefy cięcia pył i urobek, a podczas pracy na sucho poprawiają przepływ powietrza wokół obrzeża. Dzięki temu tarcze segmentowe dobrze radzą sobie z bardziej intensywnym i szybkim cięciem.
Ich konstrukcja jest jednak bardziej agresywna dla obrabianego materiału. W porównaniu z dobrze dobraną tarczą ciągłą krawędź może być bardziej chropowata i mieć więcej wyszczerbień.
Dlatego tarcze segmentowe stosuje się przede wszystkim tam, gdzie ważniejsza od idealnego wyglądu krawędzi jest wydajność i trwałość narzędzia, np. podczas cięcia betonu, żelbetu, kostki brukowej, cegły czy innych materiałów budowlanych.
Najważniejsza zaleta: szybkie cięcie i skuteczne odprowadzanie urobku.
Najczęstsze zastosowanie: beton, żelbet, kostka brukowa i materiały budowlane.
Wskazówka:
W tarczach segmentowych ważny jest również sposób połączenia segmentów z korpusem. Mogą być one m.in. spiekane lub spawane laserowo. Spawanie laserowe zapewnia bardzo mocne połączenie segmentu z korpusem, dlatego często spotyka się je w profesjonalnych tarczach przeznaczonych do wymagającej pracy, w tym do cięcia betonu i materiałów budowlanych na sucho.
Tarcza turbo stanowi rozwiązanie pośrednie pomiędzy klasycznym obrzeżem ciągłym a segmentowym. Warstwa diamentowa pozostaje zasadniczo ciągła, ale jej powierzchnia ma profilowane rowki, ząbki lub żebrowanie.
Taka geometria pomaga usuwać urobek ze strefy cięcia i pozwala tarczy pracować bardziej agresywnie niż klasyczne gładkie obrzeże ciągłe. Jednocześnie kontakt z materiałem jest bardziej równomierny niż w typowej tarczy segmentowej, dzięki czemu można uzyskać stosunkowo czystą krawędź.
W praktyce oznacza to połączenie dobrej szybkości cięcia z dobrą jakością wykończenia.
Z tego powodu tarcze turbo są często stosowane do granitu, kamienia naturalnego, gresu i innych twardych materiałów. W zależności od konkretnej konstrukcji mogą być przeznaczone do pracy na sucho, na mokro albo w obu trybach.
Najważniejsza zaleta: kompromis między szybkością a jakością cięcia.
Najczęstsze zastosowanie: granit, kamień naturalny, gres i inne twarde materiały.
Poza rodzajem obrzeża warto zwrócić uwagę na konstrukcję stalowego korpusu tarczy. To ona wpływa na stabilność prowadzenia, szerokość rzazu, chłodzenie i poziom drgań podczas pracy.
Tryb pracy określa, czy tarcza została zaprojektowana do cięcia na sucho, na mokro czy w obu wariantach. Nie wynika on wyłącznie z rodzaju obrzeża czy korpusu, dlatego zawsze trzeba sprawdzić oznaczenie konkretnego modelu.
Najważniejsza zasada: trybu pracy nie należy dobierać na podstawie wyglądu tarczy. Tarczy przeznaczonej wyłącznie do pracy na mokro nie powinno się używać na sucho.
Średnicę tarczy dobiera się przede wszystkim do urządzenia i wymaganej głębokości cięcia. Większa tarcza pozwala wykonać głębszy rzaz, ale wymaga odpowiednio przystosowanej szlifierki lub maszyny. Sama średnica nie określa zastosowania – tarcze 125 i 230 mm występują w wersjach do gresu, granitu, betonu i innych materiałów.
Średnica 125 mm jest standardem w ręcznych szlifierkach kątowych i dobrze sprawdza się przy docinkach, pracach montażowych oraz precyzyjnej obróbce. Pozwala zwykle uzyskać głębokość cięcia około 30–35 mm, zależnie od konstrukcji urządzenia.
Standardowe tarcze najczęściej mają otwór 22,23 mm, choć dostępne są też modele z bezpośrednim mocowaniem M14 lub na flanszy. W Top Diamond w średnicy 125 mm znajdziesz m.in. cienkie tarcze do materiałów twardych, tarcze turbo do granitu oraz tarcze segmentowe do bardziej agresywnego cięcia.
Tarcze 230 mm pracują na większych szlifierkach i pozwalają uzyskać głębokość cięcia około 60–70 mm. Wybiera się je przede wszystkim wtedy, gdy 125 mm nie zapewnia wystarczającego zasięgu, np. przy grubszych elementach kamiennych, bloczkach czy betonie.
Również tutaj sama średnica nie przesądza o przeznaczeniu. W Top Diamond 230 mm występuje m.in. w tarczach Professional, Laser, Laser Segment S-Turbo i Turbo Granit Professional.
Tarcze diamentowe służą do cięcia twardych materiałów mineralnych i budowlanych, m.in. gresu, granitu, marmuru, spieków, betonu, żelbetu, kostki brukowej czy cegły. Konkretne zastosowanie zależy od rodzaju obrzeża, spoiwa, konstrukcji korpusu i przeznaczenia danego modelu.
Najczęściej dzieli się je według rodzaju obrzeża na ciągłe, segmentowe i turbo. Dodatkowo tarcze mogą różnić się konstrukcją korpusu, sposobem mocowania segmentów oraz trybem pracy: na sucho, na mokro lub hybrydowo.
Tarcze diamentowe występują w wielu średnicach – od małych modeli 100–115 mm do dużych tarcz maszynowych 400, 500 czy 600 mm. 125 mm to popularny format do prac ręcznych, m.in. przy gresie, granicie, marmurze czy spiekach, a 230 mm sprawdza się przy głębszym cięciu kamienia, betonu, żelbetu i kostki brukowej. Większe średnice, np. 300–600 mm, stosuje się głównie w przecinarkach i profesjonalnych maszynach kamieniarskich do cięcia granitu, kwarcytu, spieków, Dektonu, marmuru czy betonu.
W Top Diamond dostępne są również tarcze 400, 500 i 600 mm przeznaczone do pracy maszynowej.
